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【お勉強】トヨタ生産方式

豊田佐吉は1867年に遠江に生まれ、発明を志して母の織る織機の改良をして特許を得る。

1本でも糸が切れたら機械が自動的に止まる自動織機が発明され「自働化」という考え方が今日に継承されてきた。

 

豊田喜一郎は佐吉の長男として生まれ、41歳で第一号試作車を完成させ、43歳でトヨタ自動車工業を設立。倉庫を作る事をやめ「必要なものを」「必要な時に」「必要な量だけ」の思想を貫き、倉庫を建てることをしなかった。これが、現在のトヨタ生産方式に継承されているジャスト・イン・タイムである。

 

大野耐一は喜一郎の提唱したジャスト・イン・タイムという大原則を研究し、その実践論として「かんばん方式」を考案、誰もができるジャスト・イン・タイムとトヨタ生産方式の体系化を育てた。

 

(2)トヨタ生産方式の2本柱

ジャスト・イン・タイム

必要な物を、必要な時に、必要な量だけ、生産したり運搬したりする、しくみとその考え方をいう。

 

自働化

異常が発生しても自動停止するので、設備の見張りをする必要がなくなり、「省人化」が可能になる

 

Ⅱ トヨタ生産方式の基本的な考え方

1.めざすのは原価低減

原価主義…利益を得るために売価を上げる

原価低減…利益を得るためには原価を下げる

 

2.造り方で原価は変わる

(1)原価の構成

トヨタ生産方式は原価主義ではなく、原価低減である

 

3.徹底してムダ排除にこだわる

(1)徹底してムダを排除する

ムダとは原価を高めてしまう生産の諸要素で、付加価値を高めない不必要な動作や条件の全てが該当。以下の7つに分類される

 

造り過ぎのムダ

  早く造り過ぎたり、多く造り過ぎるムダ⇒最悪のムダ

②手持ちのムダ

③運搬のムダ

④加工のムダ

⑤在庫のムダ

⑥動作のムダ

⑦不良品・手直しのムダ

 

(2)造り過ぎのムダは最悪のムダ

トヨタ生産方式では造り過ぎを最もやってはいけないムダと考えている。

 

4.良い品を、より安く造る

可動率(べきどうりつ)とは、後工程の必要数を生産したい時に、生産ラインの設備が正常に生産できる割合を示した比率

 

Ⅲ トヨタ生産方式の具体的な進め方

 

1.ジャスト・イン・タイム

ジャスト・イン・タイムとは、変化に対応し、経営効率を高める為に「必要なものを」「必要な時に」「必要な量だけ生産したり、運搬する」そのしくみと考え方をいう。

(1)ジャスト・イン・タイムの基本原則

基本原則

①工程の流か化

②必要数でタクトを決める

③後工程引取り・後補充生産

前提条件:平準化

 

(4)必要数でタクトを決める〔基本原則②〕

必要数とは売りに結び付いた数量の事で、この数量を定時で生産する為には1個又は、1台をどれだけの時間で生産するべきかを表した数値をタクトタイム(T.T)と呼ぶ。

 

①タクトタイムの算出

タクトタイム(T.T)=

(1直当りの稼働時間(定時:450分))/(1直当りの生産必要数)

 

作業標準

作業員に仕事を与える場合に、繰返し同じ動作で最も効率の良い手順・方法で作業する事が安全で早く作業の出来る事になる。

この造り方のルールが作業標準である。

 

◇作業標準の定義

(1)人の動きを中心として、ムダの無い手順で効率的な生産をするやり方をいう。

(2)タクトタイム作業順序標準手持ちの3要素からなる。

タクトタイム…部品1個又は、1台分をどれだけの時間で生産すべきかという時間値

作業順序…作業者が一番効率良く良品の生産ができる作業の順序をいう。

標準手持ち…作業順序に従い作業をして行く時、繰返し同じ手順・動作で作業が出来る様に、工程内に置いておく最小限の仕掛数をいう。

 

(a)工程別能力表

工程別能力表の定義

部品を各工程で加工する時のそれぞれの工程での生産能力を表す帳票である。

(b)標準作業組合せ票

(c)作業標準票

 

(5)後工程引取り・後補充生産

後工程が必要な時に、必要なものを必要なだけ前工程から引取り、前工程は引取られた分だけ生産するしくみをいう。

 

2.自働化

(1)自働化の基本原則

①異常を設備が検知し自動停止したり、作業者が停止させ異常表示する事により、異常が明確に判り、再発防止をはかる事が出来る為「品質を工程で造り込む」事が可能となる。

②さらに、異常が発生しても自動停止するので、設備の見張りの必要がなくなり「省人化」が可能となる。

 

物と情報の流れ図とは

ジャストインタイムの目的である、リードタイム短縮をはかる為、仕入れ先から納入までスルーに見て、現状の生産のしくみと問題点(滞留)を抽出して改善を進める為の道具である。

物は前工程から後工程(お客様)へ移動する。これに対し情報は後工程から前工程へ知らされる。

 

物と情報の流れ図の活用

(1)仕入先から顧客まで全体の流れをスルーで見て問題点を明確にし、改善の道具として使う

 

物と情報の流れ図の目的

物流が悪い=リードタイムが長い

●その影響として

①在庫が多くなる

②量がバラつく様になる

③滞留が出来、保管場所が多く必要

④運搬工数が増える

⑤先入れ・先出しが出来なくなる

⑥問題が発生しても判らない